Rury metalowo-plastikowe: rodzaje, parametry techniczne, cechy montażu

Pod wieloma względami rury metalowo-plastikowe przewyższają swoich najbliższych konkurentów: polimerowe, miedziane, żeliwne i stalowe materiały do układania przewodów. Ich właściwości są szczególnie istotne przy instalacji systemu grzewczego.

Aby kompozyt metalowo-polimerowy w pełni zrealizował deklarowane przez producenta właściwości, należy prawidłowo dobrać typ rury. Powinien on odpowiadać przyszłym warunkom eksploatacji i ułatwiać montaż. Wszystko o rurach z metalu i plastiku, a także o wytycznych ich wyboru, dowiedzą się Państwo z proponowanego przez nas artykułu.

Budowa rur z kompozytu metalowo-plastikowego

Rurociąg metalowo-plastikowy zyskał popularność dzięki połączeniu wytrzymałości metalu i elastyczności polimeru. Konstrukcja rur kompozytowych to wielowarstwowy „placek” z warstw polimeru wzmocnionych przekładką aluminiową.

Symbioza plastiku z metalem zapewnia wysoką wytrzymałość mechaniczną, zapobiega dyfuzji tlenu z atmosfery i minimalizuje rozszerzalność cieplną materiału.

Wewnętrzna wkładka polietylenowa charakteryzuje się absolutną gładkością, zapewniając swobodny przepływ transportowanego medium i zapobiegając powstawaniu osadów i kamienia kotłowego. Polimer jest odporny na działanie substancji agresywnych i nie ulega korozji.

Typowa budowa rury: wewnętrzna warstwa polimerowa, klej, aluminium, klej i zewnętrzny polietylen. Każdy element pełni swoją funkcję.

Rdzeń metalowy odpowiada za sztywność produktu i zwiększa odporność temperaturową rurociągu. Końce aluminium są łączone za pomocą spawania laserowego. Grubość tulei aluminiowej wynosi 0,15-0,75 mm – pozwala to wytrzymać częste skoki temperatury i wysokie ciśnienie.

Zewnętrzna warstwa polimerowa – szczególnie wytrzymały plastik, odporny na uszkodzenia mechaniczne, wysoką wilgotność i agresywne reagenty. Zewnętrzna powłoka zmniejsza intensywność tworzenia się kondensatu na rurach.

Obie warstwy polietylenu chronią aluminiową „tuleję” przed galwanicznym tworzeniem się pary wodnej w kontakcie z mosiężnymi i stalowymi elementami armatury przewodu.

Podstawowe właściwości produktu są w dużej mierze określone przez rodzaj użytego polimeru:

• PEX – polietylen wysokociśnieniowy;
• PE-RT – polimer termoodporny;
• PE-R – polietylen;
• PP-R – polipropylen.

Za integralność całego zespołu odpowiada kompozycja klejowa. Producenci wprowadzają własne opatentowane receptury, a składniki i proporcje składników nie są ujawniane. Wysokiej jakości warstwa adhezyjna niweluje naprężenia wewnątrz konstrukcji między polimerem a aluminium, zapobiega rozwarstwianiu i zwiększa odporność na zużycie rurociągu.

Parametry fizykotechniczne

Właściwości rur metaloplastycznych zależą od wymiarów produktu (średnicy, grubości ścianki), rodzaju polimeru i producenta. Jednak wszystkie parametry muszą odpowiadać normom zgodnie z GOST 18599 (2001), R-53630 (2009) i R-52134 (2003).

Dodatkowe parametry: materiał warstwy wewnętrznej i zewnętrznej – polietylen usieciowany, współczynnik przewodzenia ciepła rur 16/20 mm – 0,41 W/mk, 26 mm – 0,39 W/mk

Ogólne wymagania dotyczące magistrali metaloplastycznej według GOST:

• granica plastyczności gorącej warstwy plastycznej – do 0,3 g/10 minut;
• brak rozwarstwienia krawędzi przedniej przy rozciąganiu do 10%;
• minimalna dopuszczalna odporność na rozwarstwianie pod obciążeniem – 15 N/cm, bez obciążenia – od 50 N/cm;
• usieciowanie warstw polietylenowych – od 60%;
• termostabilność składników z tworzyw sztucznych;
• graniczna wartość przepuszczalności tlenu w temperaturze +40°C – 0,32 mg/m2*doba, w +80°C – 3,6 mg/m2*doba;
• stopień wytrzymałości stosowanych polimerów – od 8-12 MPa;
• temperatura początku płynięcia kompozycji adhezyjnej – minimum +120°C.

GOST reguluje również parametry ekologiczne. Udział substancji lotnych w rurach metaloplastycznych nie powinien przekraczać 0,035%.

Podstawowe uśrednione właściwości fizykotechniczne:

1. Asortyment. Producenci oferują rury metaloplastyczne o przekroju wewnętrznym – 14-60 mm, grubości ścianki – 2-3 mm. Długość zwoju – 50-200 m.
2. Wytrzymałość. W warunkach obciążenia poprzecznego minimalna odporność na rozrywanie – 2880 N. Wskaźnik wytrzymałości zgrzewu z metalem i połączenia klejowego – 57 i 70 N/mm2.
3. Odporność termiczna. Kompozyt zachowuje swoje właściwości w zakresie temperatury +95°C. Dopuszczalny jest krótkotrwały skok do +110°C, przy -40°C termoplast zamarza.
4. Parametry liniowe. Promień gięcia jest wprost proporcjonalny do średnicy magistrali rurowej. Przy montażu ręcznym wartość wynosi 80-125 mm, przy maszynowym (giętarka do rur lub prowadnica) – 46-95 mm.

Graniczny wskaźnik ciśnienia w systemie zależy od temperatury transportowanego medium.

Przy temperaturze czynnika grzewczego 25°C wyrób wytrzymuje ciśnienie 25 atmosfer, przy 95°C – 10 atmosfer. Jeśli transportowana jest ciecz o temperaturze 20°C, to zniszczenie rurociągu nastąpi pod ciśnieniem powyżej 80 atmosfer.

Przy zgodności z normami eksploatacyjnymi z dokumentacji, okres użytkowania metaloplastiku wynosi 50 lat. Użycie w „gorących” sieciach instalacyjnych (temperatura czynnika grzewczego powyżej 25-30°C) skraca okres pracy do 25 lat.

Właściwości eksploatacyjne i zakres zastosowania

Struktura i parametry techniczne metaloplastiku warunkują szereg mocnych stron magistrali kompozytowej.

Do pozytywnych aspektów eksploatacji należą:

• odporność na korozję – wewnętrzna powierzchnia nie pokrywa się rdzą i nie zamula się;
• dobra przepustowość dzięki niskiemu oporowi hydraulicznemu rurociągu;
• obojętność chemiczna wobec większości substancji toksycznych i środowisk agresywnych;
• elastyczność, pozwalająca podczas montażu magistrali zminimalizować ilość łączników i elementów kątowych;
• szczelność gazowa – elementy systemu rurowego (grzejniki, kotły, urządzenia pompowe) są chronione przed szkodliwym działaniem tlenu;
• tłumienie hałasu – cichy transport cieczy wzdłuż instalacji;
• odporność na zużycie, wygoda eksploatacji i brak konieczności dodatkowej konserwacji.

Rury mają niewielką wagę, dlatego są łatwe w transporcie i montażu. Dodatkowe zalety: estetyka, przystępna cena i praktycznie bezodpadowe użycie.

Łączenie rurociągu za pomocą złączek prasowych zapewnia szczelne i niezawodne połączenie magistrali – pozwala to na wykonanie ukrytego prowadzenia rurociągu i zalanie betonem.

Obok pozytywnych stron metaloplastik ma również wady:

1. Różnica rozszerzalności cieplnej. Tworzywo sztuczne szybciej „dopasowuje się” do zmian temperatury wody niż aluminium. Ta różnica wpływa negatywnie na materiał – z czasem połączenia stykowe słabną i rośnie ryzyko wycieku.
2. Wymagania dotyczące gięcia. Wielokrotne zginanie/rozginanie lub jednorazowe gięcie powyżej normy może prowadzić do deformacji warstw metaloplastikowego przewodu.
3. Podatność na promienie UV. Zewnętrzna warstwa polimerowa przy długotrwałym działaniu ultrafioletu traci swoje właściwości ochronne.

Montaż rurociągu metalopolimerowego odbywa się za pomocą złączek zaciskowych.

Przy użyciu wyrobów niskiej jakości i nieprzestrzeganiu technologii montażu możliwe jest rozwarstwienie struktury metaloplastiku i pękanie zewnętrznej warstwy plastikowej.

Te deformacje mogą być skutkiem zamarzania czynnika grzewczego w rurze. Rozwiązanie problemu: ocieplenie magistrali na etapie montażu lub zastąpienie wody w systemie grzewczym płynem niezamarzającym.

Właściwości eksploatacyjne rur metalopolimerowych pozwalają na ich stosowanie w budownictwie prywatnym, przemysłowym oraz w innych dziedzinach gospodarki.

Główne obszary zastosowania:

• instalacje systemów wodociągowych;
• dostarczanie agresywnych cieczy, gazu w rolnictwie i obiektach przemysłowych;
• budowa ocieplanych „podłóg wodnych”, w tym do ogrzewania gleby w szklarniach;
• izolacja kabli i przewodów elektrycznych.

Armatura z kompozytu metaloplastikowego jest szeroko stosowana w instalacjach wentylacyjnych, klimatyzacyjnych oraz nawadniania ze studni.

Pod warunkiem wykonania „wewnętrznego rękawa” rury z tworzywa spożywczego dopuszczalne jest stosowanie rurociągu metalopolimerowego do dostarczania wody pitnej.

Ograniczenia eksploatacji:

• pomieszczenia zaklasyfikowane według norm bezpieczeństwa pożarowego do kategorii „G” – znajdują się substancje, których obróbce towarzyszy wydzielanie ciepła lub powstawanie iskier;
• budynki ze źródłami ciepła, jeśli ich temperatura nagrzewania przekracza 150°C;
• centralne ogrzewanie z wcięciem węzła eżektorowego;
• przy podawaniu gorącego czynnika grzewczego z ciśnieniem roboczym od 10 bar.

Nie zaleca się wprowadzania metaloplastycznych komponentów do magistral inżynieryjnych typu otwartego. Skoki temperatury oraz eksploatacja w mrozie doprowadzą do zniszczenia rurociągu.

Wybór wyrobów z metalu&plastiku

Jakość i warunki eksploatacji wyrobów metaloplastycznych zależą od rodzaju składnika polimerowego, wymiarów, technologii łączenia tulei aluminiowej oraz rzetelności producenta. Zgodnie z wymienionymi kryteriami można sklasyfikować cały asortyment wyrobów rurowych.

Rodzaj użytego polimeru

Ze względu na skład, tworzywo sztuczne do produkcji rur dzieli się umownie na dwie grupy: polimery wysokiego i niskiego ciśnienia.

Do pierwszej grupy należą:

• PEX– usieciowany polietylen;
• PE-RT – termoodporny polimer.

PEX – polietylen z „usieciowanymi” łańcuchami molekularnymi. Wiązania poprzeczne przekształcają liniową strukturę w stabilne trójwymiarowe połączenie.

Porównanie budowy molekularnej tradycyjnego polietylenu (z lewej) i polimeru PEX. Cechą szczególną usieciowanego polimeru jest swoista „pamięć”. Przy niewielkim odkształceniu wyroby dążą do powrotu do pierwotnego kształtu.

Ta właściwość zwiększa odporność rurociągów na uderzenia hydrauliczne.

Rodzaj wiązań międzycząsteczkowych zależy od użytego katalizatora do sieciowania:

1. PEX-A. Nowe łańcuchy w strukturze – wynik obróbki polietylenu nadtlenkiem. Osiągany jest maksymalny poziom „usieciowania” – do 85%. Zalety: zachowanie elastyczności, wysoka wytrzymałość i wyraźna „pamięć” molekularna. Wada – wysokie koszty technologii, a co za tym idzie – wysoka cena rur.
2. PEX-B. Optymalna alternatywa dla „wiązań A”. Metoda sieciowania z użyciem silanu. Główna zaleta – obniżenie kosztów produkcji. Niuanse technologiczne: stopień usieciowania – 65%, zmniejszenie elastyczności, bardziej rygorystyczne ograniczenia dotyczące gięcia rur. W polimerach PEX-B utrzymuje się powolny proces sieciowania – materiał z czasem zmienia swoje pierwotne właściwości.
3. PEX-C. Tworzenie nowych wiązań pod wpływem promieniowania elektronowego. Parametry jakościowe gotowego wyrobu znacznie ustępują rurom kategorii PEX-A. Plus – niski koszt.
4. PEX-D. Wiązania międzycząsteczkowe – wynik obróbki azotem. Rury PEX-D nie wytrzymują konkurencji z innymi typami, ich produkcja jest ograniczona.

Rury RE-RT wyróżniają się długoterminową odpornością termiczną. Termostabilny polietylen posiada stabilne liczne wiązania międzycząsteczkowe. W produkcji wykorzystuje się technikę kontrolowanych procesów przestrzennego tworzenia makrocząsteczek.

Struktura siatkowa zwiększa wytrzymałość materiału i podnosi odporność na zginanie. Ważnym plusem jest termoplastyczność. Dopuszczalne jest łączenie za pomocą złączek i spawania. Ta ostatnia metoda zwiększa niezawodność połączenia.

Dzięki wysokim parametrom technicznym rur metaloplastikowych z polimerem RE-RT zakres ich zastosowania został rozszerzony. Magistrala wytrzymuje temperaturę do +124°C i nie boi się zamarzania.

Do wykonania „zimnego” rurociągu nadają się modele z polietylenu niskociśnieniowego. Możliwe oznaczenia: PE-RS, PE, PEHD, HDPE. Cechy materiałów:

• temperatura 70°C jest krytyczna – rury ulegają deformacji;
• ciśnienie graniczne systemu – 8-10 barów;
• pogorszenie właściwości pod wpływem słońca.

Materiał kompozytowy z metalu i polimerów niskociśnieniowych jest wybierany w celu „obcięcia” budżetu na wykonanie rurociągu.

Wymiary rury: średnica i grubość zbrojenia

Rozmiar rurociągu jest określany przez zakres jego zastosowania. W asortymencie wiodących producentów dostępne są modyfikacje o średnicy zewnętrznej 16-50 mm.

Najbardziej poszukiwane modyfikacje do użytku domowego – rury o przekroju 16, 20 mm. Standardowa grubość ścianki tych wymiarów wynosi 2 mm, zbrojenie aluminiowe – 0,2 mm.

Poniżej podano charakterystyki i cechy zastosowania rur o średnicy XX*YY, gdzie XX – przekrój zewnętrzny, YY – średnica wewnętrzna.

16*12. Rury są używane głównie do wykonania obiegu wodnego (doprowadzenia wody do liczników, mieszaczy) oraz systemu grzewczego domu. Do głównego rurociągu może być stosowany produkt o większej średnicy.

20*16. Wykonanie „podłogówki”, systemów zaopatrzenia w wodę. Złączki mają lepszą przepustowość w porównaniu z poprzednimi odpowiednikami, dlatego zaleca się ich instalację przy niestabilnym ciśnieniu wody.

26*20. Grubość ścianek – 3 mm. Ten wariant preferencyjnie stosować w domu prywatnym dla systemów autonomicznych, gdzie ważne jest zapewnienie pewnego zapasu przepustowości na wypadek możliwych „zakłóceń” ciśnienia.

32*26. Wymiary rury pozwalają na użycie jej jako pionu lub głównego rurociągu dla systemów o niskim ciśnieniu. Objętość transportowanego medium jest zwiększona dzięki dużemu przekrojowi.

40*32. Grubość – 3,9 mm. Rury znalazły zastosowanie przy układaniu długich tras sieci inżynieryjnych w budownictwie cywilnym i przemysłowym. Nadają się do systemów uzdatniania wody, klimatyzacji, indywidualnego i centralnego zaopatrzenia w wodę.

Przeznaczenie rur 50*40 o ściance 4 mm – montaż technologicznych rurociągów eksploatowanych do ogrzewania/zaopatrzenia w wodę budynków przemysłowych, ogrzewania otwartych placów

Grubość warstwy zbrojenia określa wytrzymałość, elastyczność i przewodność cieplną rur.

Przy wyborze brane są pod uwagę następujące niuanse:

• Im grubsza warstwa aluminiowa, tym sztywniejszy rurociąg;
• Samodzielny montaż łatwiej wykonać z produktów o warstwie metalowej 0,15-0,2 mm;
• Wraz ze wzrostem udziału zbrojenia wzrasta utrata energii cieplnej podczas transportu czynnika grzewczego.

Do wykonywania wewnętrznych prac domowych optymalny rozmiar warstwy zbrojącej wynosi 0,3-0,5 mm.

Niuanse technologii produkcji

Istnieją dwie podstawowe metody produkcji rur metalowo-polimerowych: angielska i szwajcarska. Główna różnica między technologiami polega na sposobie łączenia aluminiowej tulei.

Od marketerów często słyszy się o klasyfikacji rur na «szwowe» i «bezszwowe» w zależności od technologii produkcji. Jednak zagłębiając się w podstawy produkcji, można zrozumieć, że szew łączeniowy występuje w obu wariantach, różnica polega na jego wykonaniu.

Technologia angielska – spawanie zakładkowe. Z taśmy metalowej formuje się rurę, brzegi «rękawa» spawane są zakładkowo ultradźwiękami. Od zewnętrznej i wewnętrznej strony rury aluminiowej jednocześnie nakłada się warstwy kleju i polimeru.

Wydajność technologii «łączonej» – 25 m/minutę. Przy spawaniu zakładkowym otrzymuje się tak zwane rury szwowe. Koszt produkcji wytwarzanej metodą angielską jest o 30% niższy niż szwajcarskiego odpowiednika.

Technologia szwajcarska – spawanie doczołowe. Etapy produkcji:

1. Wykonanie rury polimerowej metodą wytłaczania.
2. Nałożenie adhezywu na zewnętrzną powierzchnię plastiku.
3. Formowanie i «doklejanie» warstwy metalowej z taśmy aluminiowej.
4. Łączenie krawędzi materiału zbrojącego doczołowo za pomocą spawania argonowo-łukowego lub laserowego.
5. Sekwencyjne nakładanie na powierzchnię aluminiową kleju i polimeru.

Etap końcowy – chłodzenie gotowego produktu.

Szwajcarska technologia «rozdzielna» jest wysokowydajna – jedna maszyna może produkować do 40 m/minutę. Koszt towaru jest zwiększony ze względu na formowanie pogrubionej warstwy aluminiowej.

Zapewnień sprzedawców rur «bezszwowych» o wyższej wytrzymałości w porównaniu z «szwowymi» nie należy przyjmować za aksjomat. Specjaliści od spawania wiedzą, że wytrzymałość spoiny zakładkowej jest zawsze wyższa niż przy połączeniu doczołowym.

Jeśli wytrzymałość foliowanego aluminium przyjmiemy za jedność, to przy łączeniu zakładkowym parametr ten będzie zawsze większy niż 1, przy spawaniu doczołowym – mniejszy niż 1.

Przegląd producentów: stosunek jakości do ceny

Nieformalny ranking producentów rur metalowo-polimerowych przedstawiają krajowe i zagraniczne firmy.

Valtec (Włochy, Rosja). Systemy rur metalopolimerowych są wytwarzane metodą organosilanidową (PEX-b). Stopień usieciowania warstwy roboczej – 65%, warstwy ochronnej zewnętrznej – 55%. Połączenie cech umożliwiło uzyskanie elastycznego materiału.

Technologia spawania aluminiowej ramy – doczołowo metodą TIG, wytrzymałość kompozycji klejowej – 70 N/10 mm. Według zapewnień producenta, wahania temperatury nie spowodują rozwarstwienia struktury.

Orientacyjna cena wyrobu 16*2 mm – 1 j.u./m, 32*3 mm – 4,5 j.u./m.

Henko (Belgia). Rury pięciowarstwowe, wykonane w technologii „bezszwowej”. W produkcji stosuje się usieciowany polietylen PEX-C, stopień usieciowania – 60%. Rury są produkowane o średnicy 14-40 mm, grubość – 2-3,5 mm, długość zwoju – 5-200 m.

Wszystkie parametry wyrobów Henko są zgodne z normami GOST. Temperatura robocza – 95°C, co jest dopuszczalne dla instalacji systemów „ogrzewania podłogowego”.

Średni koszt armatury rurowej o przekroju 20 mm – 0,8 j.u./m.

Oventrop (Niemcy). Firma specjalizuje się w produkcji rur żaroodpornych na bazie polimerów PE-RT. Dzięki doskonałym właściwościom techniczno-eksploatacyjnym wyroby są uważane za uniwersalne i stosowane w różnych dziedzinach budownictwa. Cena – około 1,2 j.u./m.

Comap (Francja). Rurociąg metaloplastikowy z zastosowaniem połączeń polimerowych PEX-C i PEX-B. Produkty charakteryzują się absolutną stabilnością elektrochemiczną i niskim współczynnikiem zużycia. Rury serii Multi-Skin dobrze pochłaniają hałas i utrzymują zadaną formę zgięcia.

Nanoplast (Rosja). Krajowy producent uruchomił produkcję rur metalopolimerowych według szwajcarskiej technologii. Cechą charakterystyczną wyrobów jest wzmocniona warstwa wzmacniająca (grubość metalu wynosi 0,3-0,55 mm).

Proponowane wymiary – 16-32 mm, stosowany polimer – PEX, stopień usieciowania wiązań molekularnych polietylenu – 70%, chropowatość powierzchni – 0,0015 mm

Dekodowanie oznaczeń produkcyjnych

Oznakowanie zawiera podstawowe informacje o charakterystyce i przeznaczeniu rurociągu. Kolejność wartości może się różnić u różnych producentów.

Standardowe oznaczenia:

• nazwa firmy produkującej;
• norma produkcyjna, numer certyfikatu;
• rodzaj użytych materiałów;
• wymiary nominalne;
• maksymalne dopuszczalne ciśnienie;
• medium nadające się do transportu;
• dodatkowe warunki eksploatacji (temperatura).

Na końcu wyświetlany jest numer partii, zmiany i data produkcji.

Podczas montażu magistrali powierzchnię rury z oznakowaniem najlepiej pozostawić w widocznym miejscu. W przyszłości informacja o materiale może być potrzebna.

Specyfika montażu rurociągu metalowo-plastikowego

Montaż magistrali z rur metalopolimerowych odbywa się za pomocą kształtek trzech typów: rozłącznych, kompresyjnych, prasowanych. Do wykonywania połączeń przez zaciskanie wymagane są szczypce zaciskowe, umożliwiające utworzenie całkowicie szczelnego węzła.

Połączenie rur z użyciem złączek prasowanych wykonuje się w następujący sposób:

Oprócz tradycyjnych połączeń zaciskanych w pracy z rurami metaloplastikowymi stosowana jest jeszcze jedna technologia oraz rodzaj złączek, zwany nasuwowymi. Do utworzenia szczelnego węzła w tym przypadku oprócz szczypiec zaciskowych używa się również ekspandera, stosowanego do rozszerzania kielicha. Tę metodę stosuje się do montażu systemów układanych w wylewce lub w bruzdach.

Zaprasowanie nasuwanej tulei na rurę rozszerzoną umieszczoną na króćcu pozwala uzyskać szczelne połączenie, ale dla jednorazowego montażu zakup całego zestawu narzędzi nie zawsze jest opłacalny.

Rozłączna (zaciskowa) armatura składa się z korpusu, otwartego pierścienia zaciskowego i gumowej uszczelki. Do połączenia z urządzeniami domowymi przewidziano gwint.

Kolejność montażu:

1. Należy nanieść oznaczenie miejsca montażu złączki i przyciąć rurę.
2. Nałożyć na rurę nakrętkę i pierścień zaciskowy.
3. Zamontować złączkę, dokręcić nakrętkę.
4. Sprawdzić szczelność połączenia.

Złączka komresyjna jest uważana za warunkowo rozłączną. Do montażu rurociągu z użyciem tego typu złączek potrzebne jest minimum narzędzi, wystarczy para kluczy.

Armatura jest łatwa w montażu:

1. Wyrównać rurociąg w miejscu mocowania w zakresie 10 cm.
2. Odciąć równo rurę.
3. Obróbić końce, nałożyć nakrętkę, pierścień.
4. Pokryć trzpień uszczelniaczem i włożyć do rury.
5. Dokręcić nakrętkę złączną.

Najbardziej niezawodne połączenie w montażu rurociągów metaloplastikowych osiąga się przy użyciu złączek zaciskowych. Metoda jest optymalna przy wykonywaniu ukrytych instalacji. Do montażu rurociągu potrzebna będzie prasa zaciskowa, kalibrator oraz obcinak do rur.

Najpierw element należy skalibrować, zdjąć fazkę i nałożyć tuleję. Włożyć złączkę, chwycić tuleję prasą i mocno zacisnąć. Złączka zaciskowa może być użyta tylko raz.

Z cennymi poradami dotyczącymi wykonywania zaciskania rur metaloplastikowych zapozna następny artykuł, w którym szczegółowo omówiono wszystkie niuanse montażu.

Podsumowanie i przydatny film na ten temat

Porównanie odporności rurociągów metaloplastikowych i polipropylenowych na działanie wysokiego ciśnienia:

Film instruktażowy o montażu krok po kroku rurociągu metalopolimerowego z użyciem złączek zaciskowych:

Rury metaloplastikowe to symbioza zalet obu materiałów. Połączona struktura poszerza zakres zastosowania wyrobów metalopolimerowych w systemach instalacji inżynieryjnych różnych obiektów budowlanych. Ważne argumenty „za”: trwałość i przystępna cena.

Czy chcą Państwo opowiedzieć, jak wybierali rury metaloplastikowe i instalowali je własnymi rękoma? Czy dysponują Państwo przydatnymi informacjami na temat urządzenia lub modernizacji systemów instalacyjnych? Prosimy pisać komentarze w znajdującym się poniżej bloku, zadawać pytania, dzielić się przydatnymi informacjami i zdjęciami na temat artykułu.